Browse By

Optymalizacja procesów produkcyjnych

Pojęcie produkcji – dotyczy wielu aspektów rozwoju rynku począwszy od branży spożywczej a kończąc na nowoczesnych technologiach. Obecne trendy, które wpływają na coraz szybszy rozwój nowoczesnych technologii wpływają także na wdrażanie ich w celu optymalizacji procesów produkcyjnych w firmach.

Jakie usprawnienia wdrażane są podczas optymalizacji procesów produkcyjnych?

Odnosząc się do optymalizacji procesów produkcyjnych w firmach należy przede wszystkim wziąć pod uwagę rodzaje usprawnień jakie są wprowadzane w tym procesie. Przede wszystkim należy przeprowadzić cztery podstawowe funkcje, które prowadzą do zoptymalizowania procesów produkcyjnych.

Należą do nich standaryzacja, organizacja, automatyzacja oraz integracja. Każde z nich jest zależnie powiązane ze sobą dając wspólnie końcowy efekt elastycznej pracy produkcji. Każdy z tych procesów ma na celu zwiększenie wydajności produkcji poprzez wprowadzania nowoczesnych urządzeń oraz oprogramowania komputerowego, które pozwala wyeliminować większość błędów produkcyjnych oraz przyśpieszyć procesy decyzyjne w firmie.

Mapowanie – kiedy wdrażać optymalizację procesów produkcji w firmie?

Pojęcie mapowania odnosi się do procesu, podczas którego analizowane są wszystkie aspekty procesów produkcyjnych w firmie. W wyniku mapowania otrzymuje się graficznie przedstawione schematy blokowe, które ukazują jak funkcjonuje proces produkcyjny i pozwala na ich głębszą analizę w celu wprowadzenia zmian, aby przyśpieszyć ten proces. Mapowanie wykorzystuje się głównie podczas:

  • Rozpoczęcia procesów standaryzacyjnych w firmie
  • Wdrażania systemów zarządzania jakością, monitorowania procesów
  • Wykazywania rozbieżności produkcyjnych

Mapowanie wykorzystuje się również jako narzędzie szkoleniowe dla osób pracujących na stanowiskach ściśle połączonych z procesami produkcyjnymi w firmach. Dzięki temu można szybko i sprawnie przeprowadzić szkolenia, które będą mieć w przyszłości wpływ na szybsze oswojenie się pracowników z nowymi procedurami produkcyjnymi po wprowadzeniu optymalizacji.

linia produkcyjna

Pamiętać jednak należy, że mapowanie określa procesy, które są obecne w firmie w danym momencie a nie te, które dopiero będą po wprowadzeniu optymalizacji. Rozpoczynając tworzenie diagramu podczas mapowania należy pamiętać aby określić cel mapowania, jego operacje oraz wykonawców tego zlecenia. Dla procesu mapowania wykorzystuje się stale określone znaki graficzne. Są to figury geometryczne, które w zależności od kształtu oznaczają dane funkcje, które przeprowadza się podczas wykonywania danego zadania.

Czy wdrażanie procesów optymalizacji jest przydatne w obecnych czasach?

Aktualnie procesy optymalizacyjne przeprowadza się w celu przyśpieszenia produkcji firm bądź zmniejszenia kosztów produkcji, które przekładają się bezpośrednio na zyski. W przypadku chęci przyśpieszenia pracy pracowników produkcyjnych oraz zwiększenia ich efektywności stosuje się wszelkiego rodzaju procesy optymalizacyjne, które obejmują zakres sprzętowy oraz maszynowy firm.

Po przeprowadzeniu poprawnego mapowania w danej firmie produkcyjnej analizowane są efekty oraz diagramy, które porównuje się też z rzeczywistym procesem produkcji, który przebiega w zakładzie. Dzięki temu można z łatwością określić jakie zadania należy przyśpieszyć lub zmienić sposób ich wykonania, aby całkowity proces produkcyjny przynosił jak największe korzyści przy minimalizacji kosztów oraz energii potrzebnej do wykonania takiego procesu.

Obecnie każda z firm produkcyjnych powinna mocno zastanowić się nad zatrudnieniem profesjonalistów, którzy zajmą się mapowaniem procesu produkcyjnego oraz jego optymalizacją. Odgrywa to istotną rolę w branżach, w których liczy się szybkość produkcji lecz bez odbicia się na zmniejszeniu jakości. W przypadku branży motoryzacyjnej będzie to niezwykle istotne, ponieważ samochody i wszystkie maszyny mechaniczne muszą spełniać najwyższe standardy zachowując szybkość produkcyjną zakładów tak, aby spełnić wymogi rynku, który jest bardzo chłonny na tego typu produkty.